Технология шпатлевания: Технология шпаклевания | Все о ремонте и строительстве

Технология шпаклевания | Все о ремонте и строительстве

Шпаклевание стен желательно производить в один прием, то есть начинать и заканчивать работу на одной стене в один день. Если же перерывы в работе все же будут, то высохшую шпаклевку нужно смочить из пульверизатора и разглаживать переход с захватыванием ранее смоченного зашпаклёванного слоя. Если старый слой высох уже давно, то смочить его нужно обильнее, заранее прокатав валиком.

Начинают шпаклевать от дальнего угла стены удаленного от батареи. Первый выравнивающий слой шпаклевки делается грубыми шпаклевочными смесями. Согласно инструкции изготовителя шпаклевки сухая смесь разводится в достаточной по объему емкости с помощи миксера или вручную. Обычно используется пластмассовое ведро или старая банка емкостью до 12 л из-под шпаклевки или краски. Для первого раза нужно заполнять ведро смесью не более чем на половину объема. После использования этой смеси станет понятно, какой объем смеси размешивать, чтобы успевать его выработать до времени схватывания шпаклевки.

Из ведерка смесь вычерпывается узким шпателем и накладывается на большой шпатель. А уже им (шпателем) шпаклевка намазывается на стену. Направление размазывания шпаклевки по стене не имеет принципиального значения, ее можно намазывать горизонтально от угла или сверху вниз, главное, чтобы слой шпаклевки был равномерно нанесен по всей поверхности стены. В труднодоступных местах шпаклевку намазывают не широким шпателем, а узким. В этом случае большой шпатель используется для транспортирования смеси к месту работы (рис. 14).

• Рис. 14. Шпаклевание первым слоем

У мастера, занимающегося шпаклеванием, в руках всегда два шпателя: широкий и узкий. Он периодически меняет их в процессе работы. Узким шпателем накладывает на широкий шпаклевку, перенамазывает ее, очищает рабочий инструмент от засохшей смеси. При необходимости узкий шпатель становится рабочим, а на широком удерживается смесь. Мастер снимает с широкого шпателя часть шпаклевки и намазывает ее в ямки, оставшиеся после прохода широким шпателем.

После того как весь угол стены будет заполнен шпаклевкой, ее разравнивают. Это можно сделать шпателем шириной 600 мм, но лучше использовать алюминиевое правило́. В идеале длина правила должна быть равна высоте стены. Однако длины правила, чаще всего, не хватает, поэтому сначала шпаклюется верх стены, затем низ. Почему такая последовательность? Толстый слой шпаклевки может оплыть, поэтому, шпаклюя и разравнивая низ стены, наплыв можно захватить и подрезать.

Правило вставляют в угол комнаты лезвием почти под прямым углом к основанию и уменьшая наклон, двигают его вдоль стены, вмазывая шпаклевку в стену. После первого прохода оставшиеся ямки заполняются при помощи шпателя и делается второй проход правилом, теперь его сразу вставляют в угол под наклоном и втирают подшпаклеванные места. Таким образом, по одному месту делаются не более двух–трех проходов. Дальнейшие проходы правилом могут привести к прямо противоположному результату, когда инструмент вместо разравнивания снимет подсохший шпаклевочный слой.

После того как вся стена будет зашпаклевана, переходят к противоположной стене, а затем к двум перпендикулярным. К этому времени шпаклевка в углу, от которого начинали шпаклевание, уже подсыхает и можно делать вторую часть угла. Углы, зашпаклеванные с помощью правила, получаются очень ровными и впоследствии здесь не возникает трудностей с наклеиванием обоев.

Если стена готовится под оклейку толстыми обоями, а штукатурка на ней достаточно ровная, то шпаклевать ее целиком не обязательно. Разумным будет прошпаклевать только углы, растягивая шпаклевку в «ноль» в обе стороны примерно на 500 мм. Прошпаклевать верх и низ стены, также растягивая шпаклевку «в ноль» на 400–500 мм от пола и потолка (рис. 15). Осмотреть остальную часть стены и подшпаклевать крупные провалы и раковины. Розеточные гнезда, вентиляционные отверстия и прочие места при шпаклевании обходят, работая узким или средним шпателем.

По окончании шпаклевания первого слоя ему дают время на высыхание. Высохшую шпаклевку тщательно обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой или абразивной сеткой, удаляя бугры и полосы, оставленные инструментом. В процессе зашкуривания визуально или приставлением правила к стене выявляют провалы в шпаклевочном слое. Их смачивают водой или грунтовкой и подшпаклевывают. Используют шпатель такой ширины, чтобы он был шире пятна провала. Если провал очень большой, то яму лучше выправить правилом. Когда подшпаклеванные места просохнут, их тоже зашкуривают.

«Шкурилку» желательно использовать с шарниром на ручке, хотя этот инструмент и часто ломается, но давление он передает точно в центре и к тому же пыль от зашкуривания шпаклевки отодвигается на метр от работающего. Не пытайтесь получить от зашкуривания идеально ровную поверхность, эффект может стать прямо противоположным, рьяно зашкуренные бугры проваливаются и образуются «кратеры». «Шкурилкой» нужно сбить явно выделяющиеся бугры и выступающие полосы, оставшиеся от инструмента, сделать шершавой остальную шпаклевку, и все. А иные дефекты лучше устранить подшпаклевыванием отдельных мест или вторым слоем сплошного шпаклевания.

Перед вторым или третьим шпаклеванием высохшую шпаклевку нижнего слоя сбрызгивают водой или грунтовкой и делают финишное шпаклевание. Используются шпаклевочные смеси с мелкой фракцией зерен, поэтому применение правила здесь не оправдано. Шпаклевку делают широким (рис. 16), а труднодоступные места, например, там, где нужно обойти трубы — узким шпателем. Шпателем наносят шпаклевку на стену и тут же разравнивают, чтобы не оставалось полос, делают движения, например, вниз и в сторону или вбок и вверх/вниз, перемещая указательный палец и давя на шпатель, как изображено на рис. 13.

Технология шпаклевания стен под покраску и обои

Техника шпаклевания стен

Технология шпатлевки стен под покраску или обои дает рекомендации о последовательности проведения работ, чтобы получить в итоге качественный результат при отделке помещения. Шпаклевкой можно идеально выровнять поверхности стен, подготовить их для финишного покрытия. Что предлагает собой шпаклевка стен, расскажет статья.

Содержание статьи

Особенности шпаклевания стен

Основное назначение шпаклевки – выравнивание поверхности после штукатурки. Процесс шпаклевания стен под покраску достаточно легко выполнить своими руками, перед этим изучив рекомендации и технологию проведения работ.

Технология шпаклевания гипсокартона

Вариантов приготовления шпаклевки существует достаточно много, выбор его зависит от вида стен, особенностей помещения, наличия в нем повышенной влажности.

Совет: Выбирая любой вариант шпаклевки, следует учитывать индивидуальные характеристики помещения при его эксплуатации.

Помимо отделки помещения существует материал для внешних работ. Его отличие в дополнительной стойкости от перепадов температуры, воздействию влаги и солнечному излучению.

Преимущества использования шпаклевки:

• Легко и быстро можно выполнить процесс отделки.
• Доступная цена материалов.
• Возможность получения плоской и абсолютно гладкой поверхности.
• Многообразие составов по их назначению.

Какие инструменты нужны при шпаклевании поверхности стен

Технология шпаклевки гипсокартона (см. Шпаклёвка гипсокартона: практические советы и полезная информация) или других материалов указывает на правильный выбор инструмента, который используется в процессе работы.

В этом случае потребуются:

• Электрическая дрель, со специальной насадкой-миксером, которая понадобится для перемешивания раствора до нужной консистенции. Специальная насадка позволяет получать качественную смесь, без комков и дополнительных вкраплений.
• Набор шпателей. Несколько шпателей необходимы для выполнения определенных функций. Например, маленьким шпателем работы выполняются в труднодоступных местах, им же наносится материал на шпатель больших размеров, ширина которого 35-50 сантиметр.
• Набор кисточек и валиков для нанесения грунтовки. Это обязательный процесс, выполняемый до и после шпаклевания. Грунтовочный раствор позволяет придать поверхности антисептический эффект, что предотвращает появление грибка и плесени на стенах. Помимо этого, покрытие повышает адгезию между основанием стены и шпаклевкой.
• Для выравнивания стен потребуется наличие правила, для определения и устранения всех существующих неровностей.
• Для контроля неровностей стен, при их наличии, используется спиртовой или лазерный уровень.
• Наждачная бумага потребуется при шлифовке поверхности для придания ей идеальной гладкости (см.
  Как выполняется ошкуривание стен после шпаклевки). После нанесения стартовой шпаклевки рекомендуется применение шкурок средней зернистости, а после финишной – очень мелкой.
• Для ускорения процесса шлифовки стены понадобится ручной шкуротер.
• Для размешивания шпаклевки требуется емкость, объемом примерно 10 литров.

Совет: Этот перечень инструментов следует приобрести перед началом шпаклевания стен.

Заделка швов на гипсокартоне

Как выбрать материалы для шпаклевания стен

Шпаклевка представляет собой пастообразный материал, который позволяет подготовить основание стены для ее финишной отделки.

По степени готовности материал может быть:

1. доступная стоимость;
2. возможность приготовить состав любой консистенции;
3. легкость разведения;
4. просто транспортируется;
5. длительный срок хранения.

Недостаток материала:

1. наличие дополнительных операций по приготовлению раствора перед нанесением, что увеличивает время проведения работ;
2. готовый состав имеет ограниченный период использования, разводить его нужно в небольших порциях.

Совет: Перед началом разведения смеси, должна быть тщательно изучена инструкция, а при приготовлении все ее рекомендации следует четко соблюдать. Иначе качество готовой шпаклевки будет хуже.

• Готовая к нанесению на поверхность. Основа при изготовлении состава – латекс. Упаковка материала – ведра или небольшие баки.

Преимущества раствора:

1. готовый раствор может применяться длительный период времени, не засыхая;
2. отсутствует необходимость в наличии дополнительного времени, требуемого для приготовления раствора. Но, его стоимость гораздо выше сухих смесей.

По соотношению с основным веществом, которое используется для изготовления шпаклевки, составы могут быть:

1. дает небольшую усадку, после высыхания;
2. не высокий уровень эластичности покрытия;
3. после высыхания появляются небольшие трещины.

1. быстро засыхает;
2. низкая устойчивость к резким перепадам температуры и влаги.

• Шпаклевка на полимерной основе. Несмотря на высокую стоимость, используется достаточно часто, что связано с получением высококачественной поверхности после шпаклевания.

Совет: Выбирая для стен шпаклевку, необходимо обращать внимание на размеры ее фракций. Чем они меньше, тем поверхность будет более плоской и гладкой после отделки.

По назначению шпаклевка бывает:

• Стартовая. Отличается:

1. высокой прочностью;
2. доступной ценой;
3. применяется в начальный период для выравнивания стен, толщина слоя может достигать двадцати миллиметров.

• Декоративная или финишная. Предназначена для завершения процесса шпаклевания. Ей присущи:

1. белый цвет;
2. небольшая зернистость;
3. высокая стойкость.

• Универсальная. Совмещает в себе стартовый и финишный составы. Используется при наличии на стенах небольших изъянов.

В процессе шпаклевания любой поверхности между операциями выполняется обязательно грунтовка (см. Грунтовка перед шпаклевкой стен – нужна ли она).

При этом:

• Стены избавляются от пыли, грязи.
• Улучшается их адгезия или соединение со шпаклевкой.

Совет: Грунтовку поверхностей необходимо производить всегда и везде, при нанесении клеевых составов или мокрых растворов. Стены грунтуются перед укладкой стартового слоя, после зачистки шпаклевки абразивной сеткой.

Как правильно шпаклевать стены

Нанесение шпаклевки на стену

Перед шпаклевкой оштукатуренных стен, поверхности должны быть подготовлены:

• Очищены от жировых пятен, следов обоев или краски.
• Стены должны быть абсолютно сухими.
• Недопустимо шпаклевать промерзшие поверхности.
• Выполняется грунтовка плоскостей.

Для лучшего удержания шпаклевки на стене, рекомендуется использовать специальную армирующую сетку.

Шпаклевание стен может выполняться:

• Маячным способом. В этом случае используются маяки, представляющие собой рейки, изготовленные из:

1. дерева;
2. гипса;
3. металла.

Выставляются элементы в вертикальном направлении, а крепятся на стене гипсовым раствором. Таким же образом стены должны выравниваться и в горизонтальном направлении. При выполнении этого этапа используется правило. В итоге поверхность стен получается без изъянов.

• Более дешевый способ – нанесение стартовой шпаклевки.

После просушивания начального покрытия выполняется декоративное шпаклевание стен специальными финишными составами, что позволяет поверхности придать идеальную плоскость, без трещин и других дефектов. Наносится финишное покрытие очень тонким слоем.

Совет: Исправить некачественный стартовый слой, финишная шпаклевка не сможет. Она выполняется лишь после идеального выравнивания поверхностей.

• При использовании сухих составов готовится раствор. Для этого смесь соединяется с водой, тщательно перемешивается до получения однородного состава, по консистенции он должен прилипать к шпателю.
• Стартовая шпаклевка наносится на стену широким шпателем и равномерно распределяется по поверхности в вертикальном, горизонтальном направлениях и по диагоналям. Чтобы избежать появление бугров, шпаклевка должна наноситься с небольшим нахлестом.
• Чтобы повысить качество работы раствор нужно готовить небольшими порциями, иначе на стене могут получаться засохшие части. Один слой шпаклевки высыхает примерно за 24 часа.
• Для отделки углов применяются специальные шпатели.
• После просушивания стартового слоя, наносится финишное покрытие, толщина которого не превышает двух миллиметров.

В процессе выполнения работ:

• При шпаклевании стен своими руками, шпатель к стене располагается под углом 30°.
• Для получения идеального угла на угловой шпатель наносится немного раствора и равномерно распределяется по всей поверхности.
• Перед шпаклевкой стен под обои необходимо определить их толщину и тип. Эти показатели влияют на толщину выравнивающего шпаклевочного раствора, наносимого на стену.

При последующем окрашивании стен, подготовка поверхностей выполняется более тщательно, пример представлен на фото.

Шпаклевка помещения под покраску

После нанесения краски, даже малейшие неровности и другие дефекты будут видны. Слой для выравнивания наносится очень тонко.

Для определения необходимого количества шпаклевки, изначально измеряется площадь стен, а затем подсчитывается масса материала из расчета потребностей его на один квадратный метр. Более экономично использовать сухие смеси. Но, удобнее при использовании – готовые составы.

Выбор варианта шпаклевки зависит от предпочтений владельца и его материальных возможностях. Как наносится шпатлевка по гипсокартону, технология приготовления раствора и весь цикл проведения работ показывает видео в этой статье.

Технология шпаклевания — Все о строительстве

Шпаклевание стен желательно производить в один прием, то есть начинать и заканчивать работу на одной стене в один день. Если же перерывы в работе все же будут, то высохшую шпаклевку нужно смочить из пульверизатора и разглаживать переход с захватыванием ранее смоченного зашпаклёванного слоя. Если старый слой высох уже давно, то смочить его нужно обильнее, заранее прокатав валиком.

Начинают шпаклевать от дальнего угла стены удаленного от батареи. Первый выравнивающий слой шпаклевки делается грубыми шпаклевочными смесями. Согласно инструкции изготовителя шпаклевки сухая смесь разводится в достаточной по объему емкости с помощи миксера или вручную. Обычно используется пластмассовое ведро или старая банка емкостью до 12 л из-под шпаклевки или краски. Для первого раза нужно заполнять ведро смесью не более чем на половину объема. После использования этой смеси станет понятно, какой объем смеси размешивать, чтобы успевать его выработать до времени схватывания шпаклевки.

Из ведерка смесь вычерпывается узким шпателем и накладывается на большой шпатель. А уже им (шпателем) шпаклевка намазывается на стену. Направление размазывания шпаклевки по стене не имеет принципиального значения, ее можно намазывать горизонтально от угла или сверху вниз, главное, чтобы слой шпаклевки был равномерно нанесен по всей поверхности стены. В труднодоступных местах шпаклевку намазывают не широким шпателем, а узким. В этом случае большой шпатель используется для транспортирования смеси к месту работы (рис. 14).

Затворить шпаклевку

Наложить шпаклевку на шпатель

Нанести на стену,

меняя шпатели по мере необходимости

Разровнять шпаклевку правило́м

Зашпаклеванный угол

У мастера, занимающегося шпаклеванием, в руках всегда два шпателя: широкий и узкий. Он периодически меняет их в процессе работы. Узким шпателем накладывает на широкий шпаклевку, перенамазывает ее, очищает рабочий инструмент от засохшей смеси. При необходимости узкий шпатель становится рабочим, а на широком удерживается смесь. Мастер снимает с широкого шпателя часть шпаклевки и намазывает ее в ямки, оставшиеся после прохода широким шпателем.

После того как весь угол стены будет заполнен шпаклевкой, ее разравнивают. Это можно сделать шпателем шириной 600 мм, но лучше использовать алюминиевое правило́. В идеале длина правила должна быть равна высоте стены. Однако длины правила, чаще всего, не хватает, поэтому сначала шпаклюется верх стены, затем низ. Почему такая последовательность? Толстый слой шпаклевки может оплыть, поэтому, шпаклюя и разравнивая низ стены, наплыв можно захватить и подрезать.

Правило вставляют в угол комнаты лезвием почти под прямым углом к основанию и уменьшая наклон, двигают его вдоль стены, вмазывая шпаклевку в стену. После первого прохода оставшиеся ямки заполняются при помощи шпателя и делается второй проход правилом, теперь его сразу вставляют в угол под наклоном и втирают подшпаклеванные места. Таким образом, по одному месту делаются не более двух–трех проходов. Дальнейшие проходы правилом могут привести к прямо противоположному результату, когда инструмент вместо разравнивания снимет подсохший шпаклевочный слой. Чтобы этого не произошло, перед каждым проходом правило смачивают водой с кисти, а если на нем присохла шпаклевка, то омывают от наростов.

После того как вся стена будет зашпаклевана, переходят к противоположной стене, а затем к двум перпендикулярным. К этому времени шпаклевка в углу, от которого начинали шпаклевание, уже подсыхает и можно делать вторую часть угла. Углы, зашпаклеванные с помощью правила, получаются очень ровными и впоследствии здесь не возникает трудностей с наклеиванием обоев.

Если стена готовится под оклейку толстыми обоями, а штукатурка на ней достаточно ровная, то шпаклевать ее целиком не обязательно. Разумным будет прошпаклевать только углы, растягивая шпаклевку в «ноль» в обе стороны примерно на 500 мм. Прошпаклевать верх и низ стены, также растягивая шпаклевку «в ноль» на 400–500 мм от пола и потолка (рис. 15). Осмотреть остальную часть стены и подшпаклевать крупные провалы и раковины. Розеточные гнезда, вентиляционные отверстия и прочие места при шпаклевании обходят, работая узким или средним шпателем. Впоследствии они будут закрыты декоративными вентиляционными решетками или розеточными крышками.

Рис. 15. Если стена не очень кривая (или вас устраивает ее ровность), то под оклейку толстыми обоями ее можно зашпаклевать только по периметру, растягивая шпаклевку «в ноль» от углов стен, потолка и пола

Рис. 16. Шпаклевание вторым слоем

По окончании шпаклевания первого слоя ему дают время на высыхание. Высохшую шпаклевку тщательно обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой или абразивной сеткой, удаляя бугры и полосы, оставленные инструментом. В процессе зашкуривания визуально или приставлением правила к стене выявляют провалы в шпаклевочном слое. Их смачивают водой или грунтовкой и подшпаклевывают. Используют шпатель такой ширины, чтобы он был шире пятна провала. Если провал очень большой, то яму лучше выправить правилом. Когда подшпаклеванные места просохнут, их тоже зашкуривают.

«Шкурилку» желательно использовать с шарниром на ручке, хотя этот инструмент и часто ломается, но давление он передает точно в центре и к тому же пыль от зашкуривания шпаклевки отодвигается на метр от работающего. Не пытайтесь получить от зашкуривания идеально ровную поверхность, эффект может стать прямо противоположным, рьяно зашкуренные бугры проваливаются и образуются «кратеры». «Шкурилкой» нужно сбить явно выделяющиеся бугры и выступающие полосы, оставшиеся от инструмента, сделать шершавой остальную шпаклевку, и все. А иные дефекты лучше устранить подшпаклевыванием отдельных мест или вторым слоем сплошного шпаклевания.

Перед вторым или третьим шпаклеванием высохшую шпаклевку нижнего слоя сбрызгивают водой или грунтовкой и делают финишное шпаклевание. Используются шпаклевочные смеси с мелкой фракцией зерен, поэтому применение правила здесь не оправдано. Шпаклевку делают широким (рис. 16), а труднодоступные места, например, там, где нужно обойти трубы — узким шпателем. Шпателем наносят шпаклевку на стену и тут же разравнивают, чтобы не оставалось полос, делают движения, например, вниз и в сторону или вбок и вверх/вниз, перемещая указательный палец и давя на шпатель, как изображено на рис. 13.

Технология шпатлевания стены

Инструменты: малярный нож, валик, кисть, миксер, шпатели разного размера.

Материалы: базовая и финишная шпаклевка, грунтовка, наждачная бумага (рекомендуемая зернистость 0,06, а также 0,1 мм), малярная сетка (рекомендуемая ширина 50 см).

Подготовка основания в целях шпаклевки стены под обои

Прежде всего, следует помнить, что поверхность под шпаклевку обязательно должна быть чистой, не содержать жировые пятна, а также следы копоти или грязи. Кроме того, на поверхности должны отсутствовать отпадающие слои штукатурки, части опалубки, остатки воска. Не рекомендуется проводить шпаклевку стен и потолка, если они промерзли.

Описание работы

Начальным этапом является нанесение грунтовки на стену при помощи валика. Также можно наносить грунтовку кистью. Через 4 часа после того, как грунтовка высохнет, можно начинать малярные работы. При помощи миксера осуществляется замес базовой шпаклевки. Специальная малярная сетка, сделанная из капрона и имеющая ширину 50 см, наклеивается на базовую шпаклевку, нанесенную аккуратным и равномерным слоем. Рекомендуется выполнять данную работу в паре: один работник поддерживает саму сетку, а второй, с помощью шпателя, наносит шпаклевку сверху (движения выполнять сверху вниз). После того, как 1-й слой высыхает, наносится 2-й слой базовой шпаклевки.

Любопытно, что работа ускоряется, если применять шпатели, ширина которых равна 45 см и более. После того, как высыхает 2-й слой, поверхность зашкуривается при помощи наждачной бумаги (рекомендуемая зернистость составляет 0,1 мм). Главный показатель высокого качества подготовленной поверхности – это ее равномерная гладкость. Данный тип поверхности прекрасно подходит для наклеивания на него виниловых, рельефных либо толстых бумажных обоев.

Чтобы наклеить тонкие обои, стены, после проделывания описанной работы, дополнительно грунтуют и наносят 2 слоя финишной шпаклевки, которая также ошкуривается наждачным материалом (рекомендуемая зернистость составляет 0,06 мм).

Особенность данной работы

Следует помнить, что каждому слою шпаклевки для стопроцентного высыхания требуются приблизительно сутки. Накладывать следующий слой разрешено лишь после окончательного высыхания предыдущего. Как правило, необходимо 2-3 слоя шпаклевки. Финишная шпаклевка наносится слоем, толщина которого составляет 1-2 мм. В обязательно порядке следует менять направление нанесения шпаклевки с каждым новым слоем.

Малярные работы для покраски

На потолок (в области его стыковки со стеной) наклеивается малярный скотч. Это необходимо в целях предотвращения загрязнения. Примерно за 4-5 часов до того, как начнутся малярные работы, наносится акриловая грунтовка (с помощью валика либо кисти). В миксере осуществляется замес базовой шпаклевки. Сами малярные работы лучше проводить стоя на столе, тумбочке либо другой мебели (можно на «козле»). На подготовленный слой базовой шпаклевки наклеивается малярная сетка (из капрона), ширина которой равна 50 см.

Данную работу, как правило, выполняют двое: один держит сетку, а второй, при помощи шпателя, сверху наносит шпаклевку. Нужно внимательно следить за положением сетки: она должна прилегать к стене всей поверхностью. После того, как высыхает 1-й слой, наносится 2-й слой базовой шпаклевки. Далее поверхность зашкуривается и наносится грунтовка.

Напоследок наносится финишная шпаклевка в 2-х слоях и также зашкуривается (рекомендуемая зернистость составляет 0,06 мм). Проверка качества стены проводится при искусственном свете. В случае обнаружения каких-либо недостатков наносится грунтовка и еще один слой финишной шпаклевки. Высохшая поверхность ошкуривается.

Особенности данной работы:

• выполняется только для оштукатуренных стен, а также исключительно после завершения малярных работ на потолке;
• стеклохолст можно клеить на обычный ПВА.

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНО!

• поливать водой сухую смесь, рассыпанную на пол.

Показатели готовности и высокого качества проделанной работы:

• плотное прилегание малярной сетки;
• равномерная поверхность при искусственном свете;
• ровный окрас шпаклевки;
• поверхность по внешнему виду напоминает куриное яйцо;
• полное отсутствие трещин или следов шпателя.

Расчет материала на квадратный метр

учимся как наносить и какую наждачку использовать

Как правильно шпаклевать автомобиль – вопрос, который каждый автовладелец должен внимательно изучить перед обновлением поверхности кузова или косметическим ремонтом салона. В противном случае результат реставрации может оказаться плачевным. Например, под красивым блестящим покрытием будут выступать неаккуратные бугорки или краска со временем начнет отслаиваться.

Важно не только уметь подобрать подходящие материалы, но и хорошо знать технологию их нанесения, обработки, совместимость различных продуктов автохимии.

На сегодняшний день существует несколько видов шпатлевок. Каждая из них отвечает определенным требованиям. Во-первых, она должна иметь хорошие соединительные свойства с правильно обработанной поверхностью. Во-вторых, раствор должен ровно ложиться на кузов автомобиля. В-третьих, качественная шпатлевка дает минимальный процент усадки после затвердевания.

Также не забудем и о качестве обрабатываемости застывшего материала. Шпаклевка в твердом виде не должна быть хрупкой. И в конечном итоге, нельзя забывать и о том, что подобранная вами выравнивающая смесь должна быть совместима с наносимым лакокрасочным материалом. Среди основных выделим следующие виды:

Грубые (крупнозернистые ремонтные)

Используются для маскировки значительных дефектов кузова: вмятин, заплат или разного рода пробоин. Часто в такого вида шпатлевке присутствует наполнитель, например, стальная стружка для увеличения прочности материала.

Среди грубых шпаклевок, можно выделить смеси с алюминиевым наполнителем. Такой материал обладает целым рядом существенных преимуществ. Он устойчив к повышенным температурам, дает небольшую усадку, легко шлифуется, обладает высокой степенью эластичности, что позволяет использовать его для выравнивания значительных по размеру поверхностей.

Со стекловолокном

Тонкие (мелкозернистые или финишные)

Используются для устранения небольших дефектов поверхности автомобиля. Благодаря мелким наполнителям, идеально маскируют царапины и иные мелкие дефекты. Последняя стадия шпатлевания машины производится именно этим видом материала. К финишным можно отнести так называемые файн и нитро шпатлевки. И те, и другие служат для скрытия мелких дефектов. Оба материала легко поддаются обработке.

Жидкие

Наносятся специальным пистолетом. С помощью этого вида шпаклевки вам удастся добиться конечного ровного слоя  на большой площади поврежденной поверхности. Затвердевает примерно в течение 2-3 часов.

Универсальные

Важно! Очень хороши тем, что могут стать достойной заменой как мелкозернистым, так и крупнозернистым шпатлевкам. Высокая прочность материала позволяет использовать его как наполнитель, а однородная структура дает ровный застывший слой после обработки.

Обратить особое внимание на выбор шпатлевки придется автовладельцам старых машин. Часто у таких моделей в качестве лакокрасочного материала использовался термопластичный акриловый лак. Такая поверхность будет совместима лишь с некоторыми видами шпаклевок, о чем можно узнать из инструкции на самой упаковке.

Иногда производители выпускают лакокрасочные материалы, которые совместимы только со шпатлевками, отмеченными их же марками. Не следует пренебрегать этим замечанием.

Запомните, не нужно никогда игнорировать инструкции и полагаться лишь на свои знания и опыт.

Постарайтесь заранее узнать, совместима ли выбранная вами шпатлевка с материалом кузова автомобиля. Это сэкономит не только ваше время, но и деньги.

Подготовка машины своими руками под покраску

Соблюдение правильной технологии обработки поверхности до начала работ – основное условие получения надежного и качественного покрытия, длительного эффекта косметического ремонта, точности воссоздания исходных линий и контуров.

До того как приступить к процессу шпаклевки, необходимо выполнить несколько подготовительных операций с поверхностью автомобиля. А именно:

Для шлифования металлических и пластиковых элементов применяется специальная бумага. Обширные поверхности можно обрабатывать машинкой, а небольшие поврежденные участки аккуратно шлифуются вручную. Наждачная шкурка имеет разные градации в зависимости от размера зерна.

Шлифовка под покраску авто

Для подготовки металла к нанесению шпаклевочной массы используют абразивную бумагу Р80. Такая зернистость оптимальна для исключения усадки шпаклевки. Обработка поверхности шкуркой такого размера препятствует проявлению шлифовальных рисок сквозь слои покрытия, а также обеспечивает активное сцепление материалов.

В некоторых случаях грубая наждачка Р80 не является оптимальным вариантом при подготовке поверхности к шпаклевочным работам. Для устранения, например, небольших царапин на пластике или металле используют наждачную бумагу Р150 и мелкозернистую шпаклевку.

Тонкий слой шпаклевочной массы может дать усадку, а для сцепления материала с поверхностью достаточно будет и небольших рисок. Поэтому в обработке участка крупнозернистой шкуркой в этом случае просто нет необходимости.

Другой пример – несплошное, фрагментированное шпаклевание деталей. Этот способ реставрации применяется в большинстве случаев. Центр вмятины обрабатывается грубой шлифовальной бумагой, поскольку на него будет нанесен толстый слой шпаклевки.

Периферийные участки повреждения, напротив, будут покрыты тонким пластом, поэтому допускается затирать мелкозернистой шкуркой Р150.

Обязательное устранение пылевого налета проводится как после выполнения шлифовальных работ, так и перед ними. Удобно использовать для быстрого и эффективного очищения специальные обдувочные пистолеты. И не только удобно, но и выгодно с точки зрения экономии.

Допустимый расход воздуха при использовании этого инструмента составляет 150 л в минуту. В то же время при обдуве поверхности автомобиля из шланга с внутренним диаметром 9 мм сжатый воздух в объеме 1000 л в минуту уходит в чистую потерю.

Сервисные службы со скромным набором оборудования, таким образом, несут материальные убытки из-за лишних затрат электроэнергии. Хорошо оборудованный сервисный центр, напротив, за счет использования обдувочного пистолета экономит расходы.

Чтобы примерно высчитать среднюю потерю при обдуве шлангом, нужно умножить стоимость электрической энергии, потребляемой имеющимся в мастерской компрессором для выдачи этих лишних 850 л в минуту.

Тщательное обезжиривание поверхности, как и устранение пылевого налета, целесообразно производить до и после шлифования. Это не менее ответственная задача, чем другие подготовительные операции, и от нее во многом зависит конечный результат.

Перед тем как правильно шпаклевать автомобиль, чрезвычайно важно подобрать соответствующие растворители жира и другие химикаты.

Выбирая средство с агрессивными составляющими, неопытный автомобилист рискует нарушить структуру ошлифованных участков покрытий.

Верхний слой при обработке едким интенсивным составом может раствориться, покоробиться, приподняться.

Справка! Следует выбирать для этих целей наименее агрессивные жидкости, обязательно посоветовавшись с продавцом магазина или консультантом.

Зачастую обработка поверхности антикоррозийным грунтом как подготовительный этап пропускается начинающими мастерами. Но такой подход к работе далеко не всегда оправдан. Есть два весомых аргумента в защиту необходимости применения первичного антикоррозийного грунта:

• планируя покраску кузова или пластиковых деталей салона, нужно стремиться к максимально возможной идентичности заводским технологиям. А конвейерная окраска предполагает антикоррозийную защиту металла как обязательную стадию обработки поверхности;
• каждый слой покрытия (а при шпаклевочных работах их количество увеличивается) должен иметь высокую адгезию к материалу, наносимому поверх него.

Адгезия – это свойство слипания, сцепления разнородных поверхностей. Антикоррозийный грунт, покрывающий очищенный металл, прочно сцепляется с ним. Шпаклевка, наносимая поверх защитного слоя, получает двойной эффект адгезии. Риски, сформировавшиеся на поверхности при обработке шлифовальной бумагой, обеспечивают массе механическое сцепление, а антикоррозийное полусухое средство прочно слипается со шпаклевкой (химическая адгезия).

При некоторых видах работ этот этап является строго обязательным. Например, шпаклевочные операции на оцинкованной или алюминиевой поверхности. В продаже есть специальные типы шпаклевки с высокими показателями адгезии именно к этим покрытиям. Но при сильных повреждениях автомобиля такие средства не дадут эффективного результата.

Стекловолоконная шпаклевка служит для заполнения глубоких вмятин и трещин, но у нее нет высокой адгезии к алюминию. В этом случае рационально нанесение промежуточного слоя между металлом и массой, которым и является как раз антикоррозийный грунт. С одной стороны, он прочно сцепляется с поверхностью, а с другой, – надежно удерживает любой шпаклевочный материал.

Чтобы иметь представление о том, как правильно шпаклевать автомобиль, нужно знать, прежде всего, для каких работ используются те или иные расходные материалы, их состав и воздействие на разные покрытия. Такая информация поможет не ошибиться в выборе средства для конкретной задачи.

Из чего состоит шпаклевка

Большинство предлагаемых сегодня на рынке шпаклевок являются двухкомпонентными, состоят из наполнителя и полиэфирной смолы. Чтобы получить оптимальную консистенцию, необходимую для определенной операции, массу растворяют стиролом в нужной пропорции. Химические свойства наполнителя и смолы, количество растворителя определяют в конечном итоге потребительские качества материала.

Основной компонент, придающий массе эластичность, прочность и адгезию – смола. В качестве наполнителя используются мел, металлическая пудра, тальк, стекло в микроскопических гранулах, кварц, стекловолокно. Объем этих веществ в составе шпаклевки и их исходные свойства влияют на удельный вес, степень усадки, наполнительную способность продукта.

Важно! Растворитель должен присутствовать в шпаклевочной массе в определенном процентном соотношении.

Грубые двухкомпонентные шпаклевки с алюминиевой пылью или стекловолокном предназначены для заделывания глубоких вмятин на кузове, бампере или дверце. Их обычно применяют в качестве первого слоя. Массы с металлической пудрой более легки в обработке, стекловолоконные материалы требуют ощутимых усилий.

Неглубокие вмятины удобно выравнивать универсальной двухкомпонентной шпаклевкой, легкой в применении. Как правило, ее используют в качестве среднего или вообще единственного слоя. Мелкие шероховатости устраняются мягкой финишной шпаклевкой, максимально легко обрабатываемой. Этот вид материала служит для нанесения поверх других.

Свойство усадки и нарушения технологии нанесения в домашних условиях

В вопросе о том, как правильно шпаклевать автомобиль, очень важной проблемой является усадка шпаклевочной массы.

В основном эта характеристика зависит от компонентов. 30% от объема – оптимальное количество растворителя в составе, согласно рекомендациям многих производителей.

Превышение этого показателя влияет на цену материала. Так, дешевые средства обычно содержат большее количество растворяющего вещества, что существенно усиливает усадку материала.

Это связано с тем, что при высыхании стирол испаряется, уменьшая общий объем нанесенной шпаклевки.

Качественные полиэфирные шпаклевочные массы уменьшаются в объеме после высыхания на 2%. Если наносить их тонким слоем, то усадка не будет заметна визуально. Самая важная задача в косметическом ремонте – скрыть следы реставрации, сделать их по возможности невидимыми. Для этого нужно правильно выбрать один из двух методов подготовки поверхности к шпаклевочным работам и учесть усадку.

В некоторых случаях оптимально плавное скашивание старого покрытия, другие повреждения лучше реставрировать при помощи резкого обрыва. При плавном скосе показатель усадки массы на границе с не шпаклеванным участком составит 2 микрона, а при резком обрыве – около 20 микрон.

Существует, кроме того, вторичная усадка. Когда на высохшую зашпаклеванную поверхность наносится грунт или жидкая масса, верхние слои растворяются, и вещества проникают сквозь них к царапинам и рискам. В период высыхания происходит постепенное утрамбовывание слоев за счет выходящего из шпаклевки растворителя. Такое явление часто наблюдается у материалов, содержащих некачественные наполнители и смолы.

Неверная технология нанесения тоже может стать причиной вторичной усадки и  в дальнейшем – трещин. Массу нужно аккуратно вкладывать в глубокие риски специальным шпателем. Если она проваливается в углубления позже, растворенная поверхностным покрытием, произойдет вторичная усадка. Этот нежелательный эффект могут дать и некачественные дешевые грунты с низким содержанием твердых веществ и основой из агрессивного нитрорастворителя.

Важно! Использование таких материалов может привести к двум серьезным проблемам: сильному растворению шпаклевки с ярко выраженной усадкой и слабой наполнительной способности грунта, препятствующей аккуратному скрытию дефекта.

Как правильно наносить и обрабатывать материал своими руками?

Важно! Необходимо соблюдать требуемые пропорции массы основы и отвердителя, иначе ремонтный состав может треснуть и будет необходимо производить ремонт заново.

Для нанесения шпаклевочной смеси нужен набор специальных шпателей различной формы. Чтобы добиться ровной поверхности, нужно отработать приемы быстрого и аккуратного накладывания поочередных слоев.

Если заполняется глубокая вмятина на бампере или пороге, ошибочно пытаться закрыть ее полностью в один прием, набрав на рабочую часть шпателя много шпаклевочной массы. Оптимальный вариант – нанести 2-3 слоя грубой или универсальной шпаклевки. Это сэкономит и время, и материал. Поскольку пока шпатлевка сохнет 15-20 минут, можно параллельно заниматься двумя поврежденными участками.
Шпаклевать рекомендуется в теплом помещении с последующей сушкой зоны ремонта, поскольку при минусовой температуре шпатлевка не набирает всех своих прочностных свойств и не сохнет.

Мнение эксперта

Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Отслоение может произойти и из-за нарушения температурного режима. Обычно производителями рекомендуется работа с данным материалом при температуре не ниже +50°С..

Когда шпаклевка «встала», можно приступать к шлифованию поверхности при помощи бруска или специального рубанка. Целесообразно при этом провести проявочный экспресс-тест. Для этого следует распылить на поверхности черную краску из баллончика мелкими точками или пользоваться проявочным порошком. После шлифования будут видны места, требующие дополнительного нанесения массы.

Если внешне вмятина уже почти окончательно выровнялась, на поверхность наносится финишная шпаклевка. После ее высыхания берется абразивная шкурка Р240, которой нужно обработать не только саму вмятину, но и прилегающие участки. Мелкозернистый абразив поможет сформировать плавный переход, скрывающий место бывшего дефекта. И заключительные стадии обработки – обезжиривание и грунтовка.

Поскольку у каждого шпателя свой контур, неизбежно формирование выступающих полос шпаклевки на поверхности. Это и составляет основную трудность процесса. Пока материал мягкий, устранить полосы трудно: это даст только лишние углубления. После высыхания счистить лишний рельеф также сложно, это потребует массы времени и приложения сил.

Отвердитель, добавляемый в массу, сначала застывает, потом происходит его кристаллизация, а примерно через 5 минут после нанесения материал приобретает эластичную каучукообразную структуру. Вот в этот момент выступающие полосы можно легко срезать острым лезвием или ножом.

Интересно! Чтобы не упустить этот недолгий момент, поверхность нужно пробовать пальцами. Вследствие химической реакции она станет горячей, это и будет сигналом, что пора брать нож и аккуратно срезать излишки.

Полезное видео

Если вы хотите увидеть наглядно, как правильно шпаклевать автомобиль – видео на эту тему вы можете посмотреть ниже:

РемонтКак запаять трещину на бампере с помощью фена и паяльника в домашних условиях

РемонтУдаление ржавчины с кузова автомобиля своими руками

Технология шпатлевания листов из гипсокартона: выбор шпаклёвки, последовательность работ

Гипсокартон (ГКЛ) — это универсальный строительный материал, используемый при монтаже новых перекрытий, а также выравнивании стен и потолков. Тем не менее ГКЛ — материал не монолитный, а имеет установленные стандартами размеры. Стыки листов гипсокартона, места его крепления к профилю саморезами нуждаются в шпаклевании. Перед началом работ понадобится подобрать шпаклёвку.

Разновидности шпаклёвок для ГКЛ

Ассортимент шпаклёвочных материалов в строительных магазинах достаточного велик и предлагает как универсальные, так и узконаправленные по своему применению растворы или сухие смеси.

Шпаклевание большой площади может занять длительное время, поэтому рекомендуется приобретать для подобных работ сухие смеси. Объяснить выбор этого материала просто — сухие смеси могут долгое время храниться как на складах магазинов, так и в месте предполагаемого ремонта, а также они не подвержены изменению температуры хранения в отличие от растворов шпаклёвки.

В зависимости от того, из какого материала изготовлена шпаклёвка, её делят на следующие разновидности:

1. Цементная. Смеси на основе цемента влагоустойчивы и термостойки. Этот вид материала используется в помещениях повышенной влажности.
2. Гипсовая. Создаётся на основе гипса, что придаёт материалу яркий белый цвет после высыхания. Легко наносится на любую поверхность и быстро засыхает. Гипсовая шпаклёвка пластична после полного высыхания, что повышает её устойчивость к образованию трещин. Из недостатков этого вида материала отмечается невозможность его использования в помещениях с повышенной влажностью, так как гипсовая шпаклёвка обладает хорошей растворимостью.
3. Полимерная. Новейший из представленных на рынке шпаклёвочных материалов продукт. Долговечен и устойчив к деформациям, наносится на различные поверхности без затруднений. Из достоинств этого материала следует и главный недостаток — дороговизна.

Для шпатлёвки по гипсокартону можно использовать любую сухую смесь, если выполнять работы в подходящем для неё помещении. Для жилых помещений подойдёт гипсовая и полимерная шпаклёвка, но, например, для санузла рекомендуется использовать цементную. Определившись с выбором шпаклёвки, переходят к подготовке рабочей поверхности.

Подготовка поверхности к работе

Для получения качественного результата работы, поверхность необходимо предварительно подготовить к шпаклеванию. Процесс подготовки состоит из следующих этапов:

1. Маскировка саморезов. Монтаж листов гипсокартона к металлическому профилю выполняется при помощи саморезов и, как следствие, на месте крепления образуются вмятины, которые необходимо заделать. Для этого сначала используют широкий металлический шпатель и проводят им по листу ГКЛ, таким образом проверяя, что все саморезы утоплены в лист гипсокартона. Если шпатель запнётся за саморез, понадобится при помощи отвёртки или шуруповёрта закрутить его глубже.
2. Расширение стыков ГКЛ. При помощи канцелярского или малярного ножа под углом 45 градусов выполняется срез шириной 5 мм с кромки каждого из листов гипсокартона. Этот процесс позволит в дальнейшем увеличить прочность сцепления шпаклёвки к ГКЛ.
3. Удаление отслоившейся бумаги. Если на рабочей поверхности выявлены деформации в виде отслоившейся бумаги, то следует отрезать бумагу под корешок острым ножом и зачистить наждачной бумагой гипсовую начинку.
4. Нанесение грунтовки. Перед шпатлеванием рекомендуется равномерно обработать рабочую поверхность грунтовочным материалом. Для этого используют водорастворимые пропиточные грунтовки, которые наносят на площадь ГКЛ при помощи валика или кисти. При выборе грунтовки не стоит выбирать алкидный вариант, так как при её нанесении возникнет деформация картонного слоя ГКЛ, что затруднит дальнейшие работы на этой поверхности.

Выполнив этапы подготовки, переходят непосредственно к шпатлеванию.

Технология выполнения работы

Дождавшись высыхания слоя грунтовки, переходят к шпатлеванию поверхности. Выполнять эту работу рекомендуется в несколько основных этапов, первый из которых — черновая отделка.

Черновая обработка ГКЛ

Перед нанесением слоя шпаклёвки на всю рабочую поверхность ГКЛ её потребуется предварительно выровнять. Выполнив пять этапов черновой обработки, добиваются идеально ровного, готового для чистовой работы листа гипсокартона:

1. Наклеивание на стыки и углы ГКЛ стекловолокнистой сетки — серпянки. Важно наклеить сетку таким образом, чтобы шов или угол оказался ровно посередине ленты.
2. Выполняется разведение шпаклёвки. Стоит обратить внимание, что этот материал очень быстро высыхает, поэтому рекомендуется разводить его в объёме, затрачиваемом на 30 минут работы.
3. Заделка швов ГКЛ. Для работы потребуется подготовить два шпателя: широкий (30—35 см) и средний (12—15 см). Средним шпателем шпаклёвка наносится непосредственно на шов и далее растягивается широким изделием по максимально возможной длине. Важно следить за качеством работы и выполнять шпатлевание максимально ровно и аккуратно, так как после высыхания зашкурить потёки шпатлёвки затруднительно.
4. Заделка отверстий под саморезы. Используя шпатель среднего размера, шпаклёвка вначале наносится вдоль отверстия с саморезом, а после — поперёк. Если наносить материал таким способом, он хорошо заполнит собой отверстие и полностью скроет головку самореза.
5. Шпатлевание углов ГКЛ. Выполнять работу необходимо поочерёдно с каждой стороны угла, сперва шпаклёвка наносится на одну сторону угла и после высыхания на вторую. Важно не торопиться при нанесении шпаклёвки на вторую сторону, чтобы получить ровный прямой угол.

Когда черновые работы завершены, переходят к нанесению стартовой шпаклёвки.

Нанесение стартовой шпаклёвки

На этом этапе по всей рабочий поверхности при помощи широкого шпателя наносится тонкий слой (1—2 мм) стартовой шпаклёвки. После того как лист будет полностью отделан шпаклёвкой, понадобится дождаться её полного высыхания и выполнить шлифовку листа гипсокартона, используя наждачную бумагу с мелким зерном.

Финишная шпатлёвка гипсокартона

Финишное шпатлевание — это завершающий этап подготовки стен из ГКЛ, при помощи которого достигается идеально ровная поверхность для последующей отделки краской, обоями или другими отделочными материалами. Для этой работы рекомендуется использовать полимерные шпаклёвочные смеси. Этот материал позволяет достичь ровного и гладкого покрытия проще, чем его аналоги на основе гипса или цемента. Шпаклёвка наносится на рабочую поверхность двумя шпателями — средним и широким. Широким шпателем выполняются работы по выравниванию шпаклёвки на ГКЛ, а средним убираются излишки с широкого шпателя.

Способ нанесения финишной шпаклёвки на поверхность зависит от того, какой отделочный материал будет использован для поверхности в дальнейшем.

Для отделки стен текстильными обоями рекомендуется оставить финишный слой шероховатым. Это делается для плотного сцепления обоев со стеной. Необязательно использовать специальную финишную шпаклёвку, можно воспользоваться стартовой.

При подготовке стен к оклейке тонкими бумажными обоями понадобится использовать качественную мелкодисперсную смесь и после высыхания тщательно удалить все неровности наждачной бумагой с мелким зерном. Если соблюдать аккуратность в работе, то шлифование поверхности не понадобится, достаточно будет удалить неровности на поверхности при помощи среднего шпателя.

Для отделки стен плиткой рекомендуется, как и в случае с тяжёлыми обоями, оставлять поверхность шероховатой.

Технология шпаклевки и окраски пластиковых бамперов

При­вет­ствую доро­гие читатели!

Пого­во­рим о тех­но­ло­гии шпа­клев­ки и окрас­ки пла­сти­ко­вых бам­пе­ров автомобилей.

Пла­сти­ко­вые бам­пе­ра авто­мо­би­ля тре­бу­ют при­ме­не­ния спе­ци­аль­ных мате­ри­а­лов, отли­ча­ю­щих­ся от мате­ри­а­лов, пред­на­зна­чен­ных для ремон­та метал­ли­че­ских пане­лей кузова.

Шпаклевка для пластикового бампера

Пла­сти­ко­вые бам­пе­ра эла­стич­ные и боль­ше под­вер­же­ны виб­ра­ци­ям. Таким обра­зом, шпа­клёв­ка для бам­пе­ра долж­на быть так­же эла­стич­ной. При­ме­не­ние шпа­клев­ки, не пред­на­зна­чен­ной для ремон­та бам­пе­ров, может вызвать её даль­ней­шее растрескивание.

Итак, какую шпа­клев­ку исполь­зо­вать? У любо­го про­из­во­ди­те­ля шпа­кле­вок суще­ству­ет спе­ци­аль­ная шпа­клев­ка для бам­пе­ров. К при­ме­ру, у ком­па­нии Novol – это Bamper Fix. Сей­час у неко­то­рых про­из­во­ди­те­лей име­ет­ся шпа­клев­ка с угле­во­лок­ном (чёр­но­го цве­та). Она пред­на­зна­че­на не толь­ко для ремон­та кузо­ва, но может при­ме­нять­ся и для шпа­кле­ва­ния пла­сти­ка. Она проч­ная и при этом эластичная.

Ещё раз уточ­ню, что шпа­клёв­ка для ремон­та бам­пе­ров долж­на быть не про­сто проч­ная (к при­ме­ру как шпа­клев­ка со стек­ло­во­лок­ном), но и эластичная.

Можно ли применять стекловолокно при ремонте пластикового бампера?

Ком­плек­ты стек­ло­во­ло­кон­но­го мата и эпок­сид­ной смо­лы не реко­мен­ду­ет­ся при­ме­нять для ремон­та пла­сти­ко­вых бам­пе­ров. Тоже самое мож­но ска­зать в отно­ше­нии шпа­клев­ки со стекловолокном.

На про­сто­рах Интер­не­та по-преж­не­му мож­но най­ти видео­ро­ли­ки с демон­стра­ци­ей ремон­та пла­сти­ко­во­го бам­пе­ра ком­плек­том смо­лы со стек­ло­во­ло­кон­ным матом. Это про­ти­во­ре­чит всем тех­но­ло­ги­ям пра­виль­но­го ремон­та пла­сти­ко­вых бам­пе­ров. Вполне воз­мож­но, что такой ремонт про­дер­жит­ся какое-то вре­мя, но при малей­шем уда­ре обя­за­тель­но треснет.

Пра­виль­ный ремонт бам­пе­ра дол­жен вклю­чать нагре­ва­ние и выправ­ле­ние дефор­ми­ро­ван­ных обла­стей, и запа­и­ва­ние тре­щин спе­ци­аль­ны­ми фена­ми и при­са­доч­ны­ми прут­ка­ми, сде­лан­ны­ми из того же мате­ри­а­ла, что и ремон­ти­ру­е­мый бам­пер (см. ста­тью “ремонт пла­сти­ко­вых бам­пе­ров”). Далее, как опи­са­но выше, при­ме­ня­ют­ся спе­ци­аль­ные эла­стич­ные шпаклевки.

Грунтование пластиковых бамперов перед окрашиванием и нанесением акрилового грунта

Прин­цип таков, что если нуж­но покра­сить новый, ничем не покры­тый пла­сти­ко­вый бам­пер, то нуж­но его сна­ча­ла загрун­то­вать спе­ци­аль­ной грун­тов­кой для пла­сти­ко­вых бам­пе­ров. Для это­го доста­точ­но толь­ко обез­жи­рить бам­пер, шли­фо­вать пла­стик не обя­за­тель­но, но не поме­ша­ет (см. более подроб­но здесь). После грун­то­ва­ния нуж­но выждать от 5 до 20 минут и нано­сить крас­ку. Так­же, перед нане­се­ни­ем акри­ло­во­го напол­ня­ю­ще­го грун­та на ремонт­ную область с обла­стя­ми “голо­го” пла­сти­ка, тре­бу­ет­ся загрун­то­вать спе­ци­аль­ным грун­том для пла­сти­ка (см. фото).

Спе­ци­аль­ная грун­тов­ка для пла­сти­ка одно­ком­по­нент­ная и не тре­бу­ет раз­бав­ле­ния с отвер­ди­те­лем. Она про­да­ёт­ся в двух вари­ан­тах: для рас­пы­ле­ния крас­ко­пуль­том и в бал­лон­чи­ке. Она не тре­бу­ет шлифования.

Неко­то­рые новые бам­пе­ра про­да­ют­ся с уже нане­сён­ной грун­тов­кой серо­го цве­та. Такие бам­пе­ра нуж­но обра­бо­тать мел­кой шли­фо­валь­ной бума­гой или серым скотч-брай­том и сра­зу красить.

Если вы хоти­те загрун­то­вать напол­ни­тель­ным акри­ло­вым грун­том отре­мон­ти­ро­ван­ный бам­пер, кото­рый содер­жит участ­ки «голо­го» пла­сти­ка, то нуж­но, так­же, сна­ча­ла загрун­то­вать «голый» пла­стик спе­ци­аль­ным грун­том для пла­сти­ка, а потом, через неко­то­рое вре­мя (луч­ше све­рить­ся с инструк­ци­ей) загрун­то­вать напол­ня­ю­щим акри­ло­вым грун­том. После затвер­де­ва­ния акри­ло­вый грунт нуж­но под­го­тав­ли­вать к покрас­ке шли­фо­ва­ни­ем мел­ким абра­зи­вом, обез­жи­ри­вать и красить.

Что будет, если не грунтовать, а сразу окрасить «голый» пластиковый бампер?

Боль­шин­ство бам­пе­ров совре­мен­ных авто­мо­би­лей сде­ла­но из поли­про­пи­ле­на (PP). Этот пла­стик име­ет низ­кую поверх­ност­ную энер­гию, что не очень хоро­шо для окра­ши­ва­ния. Этот пока­за­тель вли­я­ет на то, как крас­ка будет рас­те­кать­ся и при­ли­пать к дета­ли. Грунт для пла­сти­ка дей­ству­ет на хими­че­ском уровне и уве­ли­чи­ва­ет адге­зию крас­ки к бам­пе­ру. Если не грун­то­вать «голый» пла­сти­ко­вый бам­пер спе­ци­аль­ным грун­том, то крас­ка не будет надёж­но и дол­го дер­жать­ся. Может быть, Вы заме­ча­ли маши­ны, у кото­рых обла­зит кло­ка­ми крас­ка с бам­пе­ров. Обыч­но это так­си­сты, кото­рые эко­но­мят на ремон­те и обра­ща­ют­ся к неква­ли­фи­ци­ро­ван­ным масте­рам. Это как раз тот слу­чай, когда перед покрас­кой бам­пе­ра не исполь­зо­ва­ли спе­ци­аль­ный грунт. Так­же може­те про­чи­тать ста­тью о “под­го­тов­ке ново­го бам­пе­ра к покрас­ке”. Там подроб­но опи­са­ны тон­ко­сти под­го­тов­ки, поз­во­ля­ю­щие исклю­чить воз­ник­но­ве­ние про­блем при покрас­ке и даль­ней­шей эксплуатацией.

Нужно ли грунтовать перед окраской уже покрашенный бампер другого цвета?

Если бам­пер име­ет завод­скую окрас­ку, то при пере­кра­ши­ва­нии его в дру­гой цвет, нуж­но  сде­лать мато­вым с помо­щью мел­ко­го абра­зи­ва ста­рую крас­ку, обез­жи­ри­вать и кра­сить. Грун­то­вать в этом слу­чае не обя­за­тель­но. Сле­ду­ет грун­то­вать напол­ня­ю­щим грун­том толь­ко при нали­чии мел­ких дефектов.

Какая краска используется для окраски бампера?

Рань­ше были попу­ляр­ны спе­ци­аль­ные добав­ки, уве­ли­чи­ва­ю­щие эла­стич­ность крас­ки. Один из недо­стат­ков таких доба­вок в том, что они вли­я­ли на отте­нок крас­ки. Сей­час чаще все­го исполь­зу­ют туже самую крас­ку, что и для окрас­ки кузо­ва, но пред­ва­ри­тель­но грун­ту­ют пла­сти­ко­вый бам­пер спе­ци­аль­ным грун­том, о кото­ром было напи­са­но выше, уве­ли­чи­ва­ю­щим адге­зию к пла­сти­ку. Отте­нок крас­ки на бам­пе­рах, всё же, может отли­чать­ся от кузо­ва. Это быва­ет осо­бен­но замет­но на свет­лых крас­ках с эффек­том “метал­лик”. О при­чи­нах тако­го несо­от­вет­ствия може­те про­чи­тать в дру­гой ста­тье об отли­чии цве­та бам­пе­ра от цве­та кузо­ва.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Асептический розлив, технологии и тенденции

Асептическая упаковка предлагает потребителям натуральный и безопасный продукт, а производителям — экономию энергии и упаковочных материалов.

За последнее десятилетие в области розлива напитков и минеральной воды произошли важные события, которые позволили реализовать линии розлива негазированных напитков и аналогичных продуктов без использования консервантов или окончательной пастеризации.Первые заявки были поданы компаниями по упаковке минеральной воды с целью обеспечения качества продукции при розливе негазированной воды, что представляло серьезные проблемы, связанные с загрязнением готовой продукции плесенью. Перед наполнением эти бутылки обычно дезинфицировали озонированной водой или аналогичным средством, ополаскивали, а затем наполняли. На каждой производственной остановке линии розлива очищались снаружи с помощью антибактериального вспенивания, а изнутри путем пропускания моющих и дезинфицирующих растворов, например, на основе горячей каустической соды.К сожалению, из-за типа системы нельзя было исключить повторное загрязнение продукта. Колпачки были еще одним источником заражения, поскольку использовались без предварительной дезинфекции.

Асептический розлив сегодня
В настоящее время технология асептического розлива обеспечивает производство гигиенически безопасных напитков с длительным сроком хранения. Современная линия асептического розлива в основном состоит из: системы стерилизации контейнеров и крышек / капсул; разливочная машина, способная заполнять и укупоривать контейнеры в асептических условиях; система контроля загрязнения окружающей среды; общая система контроля, способная отслеживать и записывать типичные параметры, правильные условия работы и аварийные сигналы.Ядром этого производственного процесса является моноблочная машина, состоящая из 3-х линейных блоков, предназначенных для 3 этапов производства: стерилизация пустых бутылок, ополаскивание стерилизованных бутылок и наполнение бутылок и окончательное укупоривание. Функционально моноблочный розлив характеризуется непрерывным потоком бутылок, перемещаемых лентами, которые переходят от одной производственной фазы к другой. Производственная типология также требует облегчения небольших ремонтных работ на машинах. В настоящее время выбирают систему изоляции смешанного типа с использованием физических и динамических барьеров, которые могут изолировать внутреннюю контролируемую среду от окружающей среды.Нововведения в системах диспетчеризации позволяют управлять всей линией с единой панели оператора или из удаленного места, сокращая время выявления потенциальных рисков и время реакции, чтобы вернуть линию в оптимальные рабочие условия. Оператору помогает все более сложное программное обеспечение, которое снижает вероятность ошибки и способно предсказать возникновение ситуаций с потенциальным риском, предлагая подходящие меры противодействия. Если эти риски не выявить в режиме реального времени, это может повлиять на большие объемы продукта, учитывая высокую производительность текущих линий розлива, которые часто превышают 30 000 бутылок в час.Недавно на рынок были выпущены компактные асептические наполнители, позволяющие компаниям среднего уровня работать небольшими партиями в асептических условиях с экономической выгодой. Асептический розлив ПЭТ в компактной асептической системе облегчает переход от компактных асептических картонных коробок к ПЭТ, что более ценится потребителями, а также обеспечивает прямой доступ к чувствительным напиткам при розливе в ПЭТ без консервантов.

Перуксусная кислота или газообразный перекись водорода
Некоторые машины моют кислотными и / или основными моющими средствами, что делает излишним использование перуксусной кислоты и вспенивающих моющих средств.Стерилизация упаковочных материалов (крышек и контейнеров) может производиться перекисью водорода или надуксусной кислотой. Первое решение имеет некоторые преимущества по сравнению с перуксусной кислотой, даже если используются спортивные кепки типа push-pull и flip-top. Использование перекиси водорода также влечет за собой снижение расхода воды и объемов сточных вод. Вещество можно использовать в газообразном состоянии для стерилизации бутылок после их нагревания до 50-60 ° C и последующей внутренней стерилизации газообразным перекисью водорода без внутренней конденсации.Преимущество этого типа стерилизации заключается в использовании мягких температур, которые позволяют продлить время действия газообразной перекиси водорода без повреждения ПЭТ-тары. Новые линии асептического розлива, в которых для стерилизации систем и контейнеров используется стерилизующий раствор на основе перуксусной кислоты, оптимизируют потребление и расходы на использование линии благодаря извлечению раствора перуксусной кислоты и стерилизации промывочной воды с помощью микрофильтрации. Чтобы избежать пауз при розливе, в некоторых машинах продукт можно заменять без промежуточного ополаскивания.Эта процедура позволяет продолжить наполнение до тех пор, пока резервуар не опустеет, и позволяет разлить остаточные количества, присутствующие в наполнительном клапане, вместе с новым продуктом, а затем выбросить. Устранение промежуточной дезинфекции является идеальным решением, позволяющим производить длительные производственные циклы, до 48 часов для продуктов с низкой кислотностью и до 72 часов для продуктов с высокой кислотностью.

Тенденции

Тенденции асептического розлива касаются гибкости наполнения, но также и изменения формата без потери стерильности для контейнеров с одинаковым диаметром горлышка (обрабатываются с помощью системы переноса «обработки горлышка») и точности наполнения.Изучаются альтернативные решения для использования химикатов при стерилизации, такие как использование эмиттеров электронов для получения пучков электронов низкой энергии, которые направляются на поверхность капсул в течение очень короткого времени обработки, что гарантирует высокий уровень дезактивации, или методы стерилизации. на основе ионизирующих или неионизирующих излучений (высокочастотный импульсный свет или высокоэнергетическое излучение).

Технология одноразового наполнения шприцев

Традиционные системы наполнения / отделки состоят из сложных компонентов, которые требуют сборки, очистки и стерилизации перед асептическим наполнением.Эти операционные этапы часто включают обращение с открытыми асептическими соединениями, такими как тризажим, таким образом, представляя небольшие части пути потока окружающей среде и допуская возможность загрязнения и нарушения стерильности. Системы с временным давлением и роторные поршневые насосы, которые по-прежнему являются преобладающими методами дозирования / наполнения, часто требуют асептической сборки компонентов. Связанные с этим риски перекрестного загрязнения, загрязнения частицами или микробами сводятся к минимуму за счет использования проверенных процедур очистки на месте (CIP) и паровой очистки на месте (SIP), чтобы гарантировать высокую вероятность стерильных путей прохождения конечного продукта.

Традиционное оборудование для розлива / отделки из нержавеющей стали считается негибким, с длительным временем переналадки и высокими эксплуатационными расходами. Очистка, дезинфекция, сборка, CIP и SIP во время смены продукта создают узкое место в работе линии розлива. Валидация процессов очистки и стерилизации и усилия по аналитике валидации очистки — это длительные и трудоемкие задачи, обеспечивающие повторяемость процесса. Эти шаги способствуют созданию узких мест, когда время выхода на рынок очень важно.

Природа этих фиксированных систем не согласуется с рынком, который претерпевает быструю трансформацию. Меньшие размеры партий, более разнообразный портфель продуктов и усиливающееся давление с целью ускорить вывод на рынок и снизить затраты несовместимы с традиционными системами розлива / отделки или их профилем использования производственных мощностей.

На ряде этапов фармацевтического производства все чаще используются одноразовые решения для повышения эксплуатационной гибкости, снижения риска заражения и сокращения капитальных вложений в помещения и оборудование.Отсутствие очистки на различных этапах производственного процесса повышает уровень безопасности оператора. Хотя ожидаемые преимущества одноразовой технологии хорошо известны, сейчас реализуются реальные примеры того, что одноразовая технология может обеспечить при операциях заполнения / отделки.

Компания Roche Diagnostics GmbH (Мангейм, Германия) недавно внедрила одноразовую сборку (предварительно собранную, облучаемую гамма-излучением, готовую к использованию, концепцию «бак-игла») в современной многофункциональной установке. Комплект для окончательного розлива продукта с изолирующей технологией (см. Рисунок 1 ).В этой статье описывается новый подход к производству стерильных лекарственных препаратов и преимущества, обеспечиваемые с точки зрения эффективности и гибкости. Авторы предоставляют обзор подхода к квалификации и валидации, разработанного для эффективного снижения потенциальных рисков и обеспечения одобрения регулирующими органами.

Компания Roche Diagnostics стремилась внедрить одноразовую технологию заполнения / отделки с использованием технологии заполнения изолятором, имея в виду следующие ключевые цели:

• Снижение риска перекрестного загрязнения

• Снижение риска микробного загрязнения за счет ограничения количества клапанов и коллекторы, традиционно используемые для транспортировки сред и буферов. Оптимизация производительности линии розлива и повышение эффективности за счет сокращения времени, необходимого для настройки и переналадки, а также минимизации потерь продукта. Установка оборудования CIP / SIP; снижение капитальных вложений; исключение затрат на очистку и стерилизацию; устранение затрат на обслуживание SIP / CIP и существенных затрат энергии на SIP; размещение стойки перистальтических насосов вне асептической сердцевины изоляторов в среде класса D для простоты установки и обслуживания

• Повышение гибкости при розливе нескольких продуктов за счет обеспечения применимости для высокопроизводительной установки (три смены в день, пять дней в неделя) и мелкомасштабных продуктов и / или клинических требований.

Основным фактором, способствовавшим реализации этого проекта, была корпоративная культура Рош, воплощенная в миссии компании «Мы внедряем инновации в здравоохранении», которая направляет не только открытие и разработку лекарств, но и внедрение новых технологий в производство. На момент начала реализации этого проекта не существовало конкретных нормативных указаний относительно внедрения одноразовых материалов на стадии окончательного наполнения, которая является наиболее важной операцией установки при контакте с жидким лекарственным препаратом до того, как он достигнет пациента.В отсутствие реального прецедента важнейшим требованием для коммерческого внедрения было создание стратегии, основанной на оценке рисков, и обоснование для квалификации и валидации этого применения одноразовой технологии на производственной площадке компании Roche в Мангейме.

Помимо необходимости создания надежной стратегии квалификации и валидации, присутствовал ряд технических проблем. Устройство розлива было спроектировано таким образом, чтобы в полной мере использовать преимущества замкнутой системы стерильного проточного тракта, достижимого с помощью одноразовых систем, которые разработаны со стерильными соединителями.Наполнение шприцев с использованием технологии наполнения лотков (INOVA HS 6, высокоскоростная линия, станции с 10 иглами) происходит в изоляторе класса A, который содержится в среде класса D. Конструкция оставляет части узла окончательного переноса, которые содержат стерильный профильтрованный лекарственный продукт в среде класса D (см. , рисунки 2, и , 3, ), включая этап окончательной стерильной фильтрации и стойку перистальтического насоса.

Поскольку ни у одного поставщика одноразового использования не было готового решения, требовалось индивидуальное решение.В дополнение к стандартным библиотечным компонентам были разработаны новые компоненты, отвечающие требованиям пользователей, например, иглы для наполнения и коллектор для 10 трубок, соединенных с 10 иглами для наполнения.

Помимо непосредственного соединения резервуаров для хранения с изолятором наполнения, одноразовая сборка также используется в зоне компаундирования класса C для переноса и фильтрации сформулированного нерасфасованного раствора из резервуаров для смешивания из нержавеющей стали в резервуары для хранения, размещенные в классе D поблизости. Поскольку используются обычные резервуары из нержавеющей стали с промежуточными узлами одноразового использования, система считается гибридным решением.

Компания EMD Millipore была выбрана поставщиком одноразовой сборки и партнером Roche по разработке этого решения. Интеграция одноразовой технологии для гармоничной работы с указанным Рош аппаратным оборудованием потребовала добавления нескольких одноразовых компонентов, которые EMD Millipore ранее не квалифицировала в рамках квалификационной программы Mobius. В результате компоненты аттестовывались параллельно с усилиями по проектированию одноразовой системы. Эти компоненты включали заполняющие иглы и картридж с иглами, а также заправочный коллектор с 10 трубками, который был механизмом, который доставлял стерильный лекарственный продукт из мешка-резервуара в 10 игл на заправочной станции.Такой подход усложнил проект, создав большую взаимозависимость между отдельными действиями, включая совместную разработку с субпоставщиками. Другим следствием этого подхода была потребность в более специфичном для системы квалификационном подходе для соблюдения сроков проекта и нормативных требований.

Квалификация и валидация
Для квалификации и валидации использования одноразовых систем в процессе наполнения / отделки Roche была нанята группа из представителей обеих организаций.Эта группа проанализировала потребности проекта, в частности, как эффективно и безопасно использовать одноразовые технологии, и установила основные принципы квалификации отдельных компонентов и самой системы. Команда оценила взаимодействие одноразовых сборок с производственным процессом, производственной средой и с лекарственным составом для обеспечения безопасности пациентов и разработала пакет квалификационных требований для эффективного снижения и устранения рисков в процессе.Ключевым фактором успеха стал командный подход, включающий сотрудников компаний Roche и EMD Millipore. Команда «Рош» включала широкий круг специалистов с представителями производственных, а также групп качества, инженерии и микробиологии.

Подход, основанный на оценке риска, определил несколько ключевых действий по валидации, которые требовались для снижения риска неблагоприятного воздействия на лекарственный препарат нецелой одноразовой сборки, включая:

• Тест целостности, который коррелировал с проникновением микробов

• Подтверждение срока годности сборки

• Исследования вымываемости, связанные с конкретным продуктом.

Проверка целостности
Для частей одноразовой сборки, содержащей стерильный продукт, в помещении класса D целостность системы имеет решающее значение. Тестирование микробиологического заражения определило размер дефекта 30 мкм, который может позволить проникнуть бактериям в условиях технологического процесса. Чтобы снизить риск, был разработан специальный высокочувствительный тест на целостность (падение давления), чтобы гарантировать, что дефектные блоки будут отклонены (см. Рисунок 4 ). Аттестация высокочувствительного испытания на падение давления определила следующие ключевые параметры испытания на целостность:

• Время стабилизации было необходимо из-за начального растяжения мешка и трубки.Увеличение времени тестирования улучшило разрешение теста; однако время обработки также важно.

• Испытательное давление (100 мбар / 1,5 фунта на кв. Дюйм) было выбрано как компромисс между лучшим разрешением теста и отрицательным влиянием высокого давления на мешок и узел.

• Температура испытания (т.е. комнатная температура) была постоянной в течение всего испытания; корпус помогал поддерживать постоянную температуру, а самописец измерял температуру во время тестирования.

• Полученные в результате высокочувствительные испытания на целостность продемонстрировали статистически значимое разделение дефектных и интегральных узлов (см. , рис. 5, ).

Проверка упаковки
Сборки содержали ряд новых компонентов, которые ранее не проходили аттестацию EMD Millipore. Кроме того, критичность того, где будут использоваться сборки, гарантировала проведение валидации
упаковки для конкретной сборки, чтобы дополнить семейный подход, который используется для валидации упаковки Mobius Assembly от EMD Millipore (см. , рис. 6, ).

Пакеты одноразовых систем, которые подвергались наихудшим смоделированным условиям транспортировки в соответствии с ISTA 2A (серия воздействий падения, сжатия и вибрации), затем были проверены на приемлемую целостность стерильной барьерной упаковки путем испытания на выделение пузырьков и однократных испытаний. — использовать целостность системы с помощью двух методов проверки целостности: стандартного испытания на падение давления всей сборки и высокочувствительного испытания целостности критического пути потока после стерилизующего фильтра.Характеристики упаковки и инструкции с подробными фотографиями включены в чертежи одноразовой системы, поскольку правильно спроектированные и квалифицированные упаковочные системы имеют решающее значение для целостности одноразовых систем.

Проверка срока годности
Сборки содержали ряд новых компонентов, указанных клиентом, которые ранее не были аттестованы на срок хранения после гамма-излучения (см. Рисунок 7 ). Сборки были ускорены в соответствии с уравнением Аррениуса, где повышенная температура используется для ускорения старения.Два набора из трех одноразовых систем были выдержаны в ускоренном режиме для обеспечения эквивалентности в реальном времени 12 и 25 месяцев. Затем выдержанные системы были протестированы с помощью высокочувствительного теста на целостность в течение срока годности сборки и использовались для выполнения процесса заполнения, чтобы гарантировать точность объема заполнения в течение срока годности сборки. Системный подход к валидации срока годности был выбран для проверки правильности установки, формы и функции компонентов в установленном состоянии и состоянии системы, обеспечивая высокую степень уверенности в том, что система будет функционировать, как указано, в течение двухлетнего срока годности. .

Валидация стерилизации
Без истории ежеквартального аудита доз на новых компонентах требовалось провести валидацию гамма-стерилизации всей одноразовой системы в соответствии с ISO 11137, чтобы гарантировать стерильность при минимальной дозе гамма-излучения 25 кГр (см. Рисунок 8 ). Применение подхода к валидации стерилизации, основанного на системе одноразового использования, помогло снизить риск включения новых компонентов и материалов, которые не имели хорошо известной истории стерилизации в рамках существующей программы ежеквартального аудита доз.Постоянное обеспечение стерильности достигается за счет включения новых материалов в репрезентативный продукт, который используется при проведении ежеквартальной программы аудита доз в соответствии с руководством ISO 11137 (1).

Результат подхода к валидации
Действия по валидации были успешно завершены и продемонстрировали надежность конструкции одноразовой системы. Компания «Рош» получила положительный результат инспекции GMP своего нового предприятия, которая была сосредоточена на использовании одноразовых систем.Успех этого проекта был достигнут благодаря совместным усилиям компаний Roche и EMD Millipore. Набор навыков обеих сторон был важен для разработки успешной стратегии проверки, основанной на оценке рисков.

Передовой опыт
Поскольку компании Roche и EMD Millipore объединились для реализации этого решения для одноразового наполнения / отделки, был выявлен ряд передовых методов.

Междисциплинарные группы
Рош объединила различные функциональные группы, которые потенциально могли бы получить выгоду от этого нового процесса, включая представителей группы пользователей, качества, микробиологии и инженерии, в то время как EMD Millipore также собрала межфункциональную команду, занимающуюся разработкой продукта. , НИОКР, производство, валидация и экспертиза приложений.Раннее вовлечение пострадавших команд было важным.

Смешанные команды объединили знания, необходимые для создания успешного решения. Для «Рош» это были их знания о процессе и проектировании оборудования, а также ожидания местных регулирующих органов в отношении требований к проектированию и валидации GMP. EMD Millipore привнесла свой опыт в области одноразовых строительных материалов, производственный опыт и одноразовые системы, а также опыт валидации.

Важное значение имеют тесные и совместные рабочие отношения между производителем лекарств и поставщиком одноразового препарата, основанные на открытости и прозрачности.Личные встречи поощрялись и были ключевым элементом в достижении общего понимания и набора целей между двумя компаниями. Еженедельные телеконференции обеспечивали постоянное согласование и контроль проекта.

Специализированное управление проектами
Для такого масштабного предприятия было необходимо назначить специального менеджера проекта. Как указывалось ранее, график проекта требовал аттестации материалов компонентов и методов испытаний на целостность параллельно с проектированием, разработкой и квалификацией одноразовой системы, а также созданием и аттестацией разливочного оборудования, что привело к множеству взаимозависимостей.Следовательно, требовалось тщательное наблюдение за действиями проекта и обновление сроков для результатов.

Строгое управление поставщиками t
Регулирующие органы настоятельно рекомендовали тщательный подход к квалификации поставщиков и субпоставщиков с уделением особого внимания соглашениям и спецификациям, заключенным с каждым из них, поскольку важные этапы процесса, такие как стерилизация, больше не являются под прямым контролем при аутсорсинге. Также решающим фактором успеха был доступ Рош к субпоставщикам EMD Millipore.Этому процессу способствовали прочные отношения между EMD Millipore и их поставщиками, которые позволили компании Roche легко получить доступ к аудиторским проверкам по всей цепочке создания стоимости, включая поставщика стерилизации EMD Millipore и микробиологические контрактные лаборатории.

Частые однодневные посещения завода EMD Millipore, в которые входили члены проектной группы из Roche, позволили обоим партнерам завоевать доверие и поделиться своими ожиданиями в отношении необходимых процессов сборки, тестирования и общего обслуживания одного -использовать системы.EMD Millipore смогла адаптироваться к меняющимся требованиям, связанным с процессами окончательного наполнения / отделки при асептическом / стерильном производстве лекарственных препаратов.

Вовлечение регулирующих органов
Столкнувшись с новыми технологиями, которым до сих пор не хватало указаний в официальных документах GMP, компания Рош решила представить проект своего предприятия, концепции новых технологий, а также стратегии контроля и квалификации местным органам власти, а также FDA в ранняя стадия проекта. Обратная связь была включена в программу дальнейшей квалификации и проверки.

Самой большой проблемой этого проекта была необходимость для обеих команд войти в «серое пространство», чтобы выполнить требования проекта. С одной стороны, это был ключевой вызов, который нужно было преодолеть. С другой стороны, это был ключевой фактор в том, что команда смогла работать в тесном сотрудничестве. Ни компания, ни какой-либо отдельный член команды не вошли в проект с глубоко укоренившейся методологией или процессом для достижения успешного результата. Команде действительно нужно было вместе разработать решение проблем.Обсуждения и дебаты по поводу наилучшего пути часто были интенсивными, поскольку ставки были высоки, но динамика всегда оставалась совместной. Члены команды также оставались преданными делу на протяжении всего проекта, мотивированными не только профессиональными целями и задачами, но и личным стремлением продвигать и улучшать важный этап фармацевтического производства. Однако опыт дает эффективность, и многие технические препятствия, которые было трудно преодолеть в этом проекте, теперь гораздо менее сложны для будущих проектов.Благодаря большему знанию требований регулирующих органов, разумному подходу к квалификации, основанному на оценке рисков, улучшенной библиотеке компонентов и большему пониманию высокочувствительного тестирования целостности, и EMD Millipore, и Roche лучше подходят для будущих проектов аналогичного масштаба.

Ссылка
1. ISO 11137, по состоянию на 19 августа 2013 г.

Благодарность
Авторы выражают признательность следующим членам команды Roche Disposable Project Team за их постоянную поддержку, энтузиазм и вклад: Франк Йегер (Разработка сайта), Dr.Тобиас Воке (QC Microbiology) и Удо Клотц (Обеспечение качества).

Об авторах
Д-р Андреа Детрой * — руководитель проектов по контролю качества упаковочных материалов, Медицинское оборудование и одноразовые изделия, Roche Diagnostics GmbH, Мангейм, Германия; Д-р Кристиан Матц — руководитель глобальных проектов отдела науки и технологий производства биопрепаратов F. Hoffmann-La Roche Ltd, Базель, Швейцария; Марк Лейкин — старший инженер по валидации, EMD Millipore, Эрнест Дженнесс — менеджер по продукции Mobius, EMD Millipore; и Росс В.Акусена * — консультант по вопросам регулирования, Provantage Services, EMD Millipore.
* Кому следует направлять всю корреспонденцию: [email protected] и [email protected]

Эта статья опубликована в электронной книге « BioPharm International 2014 Single-use Systems».

Достижения в области асептического розлива в технологии раздувания-наполнения-уплотнения

Доступны новые передовые технологии асептического производства для розлива жидких фармацевтических препаратов, в том числе биопрепаратов.

В технологии выдувания-заполнения-уплотнения (BFS), которая является формой передового асептического производства, контейнер формируется, заполняется и запаивается в одной непрерывной автоматизированной системе. Основным преимуществом этой технологии является сокращение вмешательства человека, что снижает риск микробного заражения и посторонних частиц. BFS уже давно используется в жидких фармацевтических препаратах, включая небольшие контейнеры, такие как ампулы для офтальмологических и респираторных препаратов, а также контейнеры большего объема, такие как физиологический раствор или растворы декстрозы.В последнее время технология BFS расширилась до инъекций и биопрепаратов, включая вакцины и моноклональные антитела (mAb).

Замена стеклянных флаконов
Компания Catalent, которая использовала BFS более тридцати лет, недавно запустила ADVASEPT, новую технологию доставки инъекционных наркотиков «без стекла» с использованием технологии BFS. Асептически заполненные полимерные контейнеры уменьшают или устраняют многие проблемы, связанные с традиционными стеклянными флаконами, в том числе возможность загрязнения стеклянными частицами и случайного разрушения, отмечается в сообщении компании.Поскольку технология включает в себя укупорку нового контейнера, стабильность лекарственного средства необходимо было измерить в полимерном контейнере, чтобы выявить любые проблемы с проницаемостью или экстрагируемыми и выщелачиваемыми веществами. Аналитическая группа Catalent разработала методы испытаний для определения профиля экстрагируемых и выщелачиваемых веществ, и в настоящее время проводится двухлетнее исследование стабильности по сравнению пластиковых и стеклянных контейнеров для биопрепаратов, сказал Билл Харцель, директор по стратегическому исполнению Sterile Technologies в Catalent, в интервью журналу Фармацевтические технологии .Через девять месяцев данные остаются положительными и показывают сопоставимость mAb в стеклянном флаконе с флаконом ADVASEPT.

«Технология BFS основана на принципах качества при проектировании», — добавляет Харцель. «Он упрощает производственный процесс за счет сокращения переменных и устранения вмешательства человека и в значительной степени основан на автоматизации. Мы бросили вызов системе и определили критические параметры контроля, чтобы обеспечить повышенную гарантию стерильности. Эта запатентованная технология розлива предназначена для значительного снижения уровня посторонних твердые частицы во флаконе по сравнению с традиционным производством стеклянных флаконов.»

Выдув-заполнение-уплотнение для биопрепаратов
Технология BFS полезна для биопрепаратов, которые обычно не выдерживают окончательной стерилизации и должны обрабатываться в асептических условиях. Хотя были опасения, что контейнер имеет повышенную температуру во время процесса наполнения, «Чтобы контролировать воздействие теплового воздействия, было проделано много опытно-конструкторских работ. Тщательный контроль процесса имеет решающее значение в термочувствительных приложениях», — отметил Чак Рид, директор по продажам и маркетингу производителя оборудования BFS Weiler Engineering, в интервью Pharmaceutical Technology. .«Система Weiler контролирует параметры процесса, такие как температура поступающего продукта и температура формы, и уже более 20 лет успешно используется для термочувствительных материалов», — говорит Рид.

Catalent поставляет коммерческие биопрепараты с использованием технологии BFS в течение почти 20 лет. «Проблема с продуктами с большими молекулами заключается в сложности экстраполяции данных на молекулы, и важно понимать процесс, чтобы оценить, подходит ли биологический препарат для BFS», — объясняет Хартцель.«Благодаря своему пониманию процесса, Catalent имеет доказанный опыт розлива коммерческих биопрепаратов с использованием BFS и продолжает проводить дополнительные тесты на mAb, чтобы убедиться, что эта технология подходит для биопрепаратов».

Стерилизация и работа в чистом помещении
Для обеспечения асептической обработки оборудование BFS работает в чистом помещении. Помимо характеристик продукта, конструкции контейнера и параметров оборудования, важно учитывать производственную среду в чистом помещении, в том числе контролируемую температуру и влажность, отмечает Йозеф Трапл, менеджер по технологиям в сегменте LifeScience инженерно-строительной фирмы M + W. Группа.По словам Трапла, для производства биопрепаратов необходимо учитывать требования как GMP, так и биобезопасности, а также использовать междисциплинарный инженерный подход для правильной интеграции оборудования в чистое помещение и безопасной эксплуатации предприятия.

Внутри чистого помещения путь контакта с продуктом системы BFS обычно стерилизуется на месте с использованием пара. Кроме того, зона заполнения системы является важной частью для поддержания стерильности. Область заполнения традиционно дезинфицируется вручную.Однако компания Weiler недавно представила запатентованную автоматизированную систему, использующую стерилизацию диоксидом азота (NO ₂ ) для стерилизации и депирогенизации области заполнения, что обеспечивает дополнительную гарантию стерильности. NO ₂ стерилизация имеет низкий уровень остаточного стерилизующего вещества и поэтому особенно подходит для биопрепаратов, которые могут быть чувствительны к остаточному стерилизующему веществу в области заполнения, отмечает Рид. Система быстрой биодезактивации NOX FLEX на основе NOxilizer NO ₂ теперь является опцией для новых машин Weiler ASEP-TECH для выдувания / наполнения / запечатывания.Noxilizer и Weiler представили результаты исследования с использованием новой системы на плакате «Обеззараживание и депирогенизация системы продувки / наполнения / запечатывания ASEP-TECH» на Ежегодном собрании PDA 2014 г. в Сан-Антонио, штат Техас, и июльском выпуске журнала Pharmaceutical Technology будет включать интервью с компаниями.

«Технология асептического розлива имеет огромный раскрытый потенциал»

Мюриэль Гонсалес, 5 марта 2018 г.

Еда

Сальвадор Сервера, директор по продажам и маркетингу DS Smith Plastics Europe, комментирует технологию асептического розлива Rapak, поскольку бренд выходит на рынок функциональных продуктов питания

Rapak, торговая марка американского производителя DS Smith Plastics, поставила перед собой задачу дальнейшего развития технологии асептического розлива Bag-in-Box (BiB) для удовлетворения потребностей отраслей с более высокими стандартами безопасности пищевых продуктов.Директор по продажам и маркетингу DS Smith Plastics Europe Сальвадор Сервера (на фото) рассказал Cleanroom Technology о росте бизнеса и о том, как этот продукт противоречит тенденции увеличения спроса на рынке функциональных продуктов питания.

Асептическая технология Bag-in-Box была разработана более 30 лет назад для удовлетворения потребностей пищевой промышленности, чтобы обеспечить увеличенный срок хранения и более безопасную транспортировку обработанных ингредиентов, особенно при производстве чувствительных продуктов с нейтральными областями pH, таких как молоко. .

В 2001 году DS Smith приобрела технологию Intasept у компании, которая разработала систему в формате 16 мм, чтобы добавить ее к предложению Rapak Bag-in-Box. Приобретение также стало частью экспансии бренда в Азиатско-Тихоокеанский регион.

Исследования и разработки компании увенчались успехом в 2013 году, когда было выпущено следующее поколение сальников Intasept диаметром 32 мм с новой запатентованной технологией повышения энергии.

Сегодня в системе асептического розлива Rapak Bag-in-Box используется запатентованная технология подъема энергии, которая реализуется путем добавления профиля стояка на задней части сальника для обеспечения более эффективного и быстрого повторного запечатывания.Эта разработка, по словам Сервера, повышает безопасность и целостность продукта. Он также предлагает увеличение скорости цикла при повторной герметизации.

MG: Как рынок отреагировал на эту технологию?

SS: С момента запуска асептическая часть бизнеса Rapak в Европе за четыре года выросла с 19% до 28% от общего объема продаж Bag-in-Box. Его применение все более широко используется в сфере общественного питания (промышленные кухни, кейтеринг, рестораны, автоматы для розлива кофе) и в сфере B2B, например, в производстве напитков, NPD и межфирменном транзите.В Северной Европе мы также наблюдаем рост числа кофемашин самообслуживания с молоком в упаковке Bag-in-Box вместо порошка. Европейская ассоциация вендинга сообщает, что 25% новых автоматов в Европе используют жидкое молоко, и спрос растет в соответствии с тенденцией «премиализации» кофейных напитков.

MG: Кто ваша клиентская база?

SS: Rapak работает как с ведущими мировыми быстрорастущими потребительскими товарами (FMCG), так и со стартапами. Системы Bag-in-Box очень универсальны и гибки и могут быть адаптированы для любых потребностей в упаковке жидкостей.Мы сотрудничаем с Danone, Nestle, Lactalis, Cargill, Dean Foods и многими другими. Поскольку DS Smith также является ведущим производителем гофрокартона, у нас есть преимущество быть поставщиком полной системы BiB, поскольку мы предлагаем пакеты, коробки, фурнитуру и разливочные машины, а также индивидуальные решения.

MG: Сколько компания инвестирует в НИОКР в год и какие проекты находятся в разработке на 2018 год?

SS: Основная группа исследований и разработок подразделения Flexibles находится в Чикаго, где она проектирует и разрабатывает ряд укупорочных средств и материалов, которые распространяются по всему миру.Местное техническое проектирование и поддержка также осуществляются в региональных центрах Окленда (Новая Зеландия) и Нортгемптона (Великобритания). Многие из проектов связаны с клиентами и, как таковые, обрабатываются конфиденциально до момента их запуска на рынок, но текущий портфель продуктов включает восемь проектов с участием глобальных игроков, запуск которых запланирован на этот год.

Машина асептического розлива Rapak

MG: Каков ваш анализ рынка? Как вы думаете, будет ли 2018 год расти, падать или сравняться с показателями прошлого года?

SS: Производители продуктов питания и напитков продолжают искать способы продления срока хранения продуктов и сокращения использования охлажденных продуктов в цепочке поставок, поэтому мы уверены в устойчивом росте асептических пакетов Bag-in-Box и технологии Intasept.Мы прогнозируем значительный рост Rapak в этом сегменте в 2018 году, как для упаковочного, так и для фасовочного оборудования.

MG: Какие бизнес-возможности вы видите на рынке?

SS: Асептические технологии по-прежнему обладают огромным раскрытым потенциалом во многих отраслях, таких как производство кофе, чая, алкоголя, фармацевтики и биомедицины. В Rapak мы уверены, что технология Intasept продолжит свое расширение в новых категориях продуктов, таких как функциональное питание и продукты с добавленной стоимостью.

Сальвадор Сервера сказал, что DS Smith уверен в больших возможностях технологии асептического розлива Rapak.Производитель может использовать систему Intasept для упаковки и транспортировки витаминов, минералов и других питательных веществ, которые добавляются в основные продукты. Это область с явной тенденцией к таким продуктам, как обогащенные молочные продукты (например, молоко с витаминами, омега-3 и т. Д.) И соки. «Мы открыты для сотрудничества с нашими клиентами, чтобы помочь им адаптировать технологию Intasept к их конкретным потребностям», — заключил он.

Автоматическая разливочная машина | Автоматические машины для розлива жидкостей

Автоматическая разливочная машина направляет, упорядочивает, наполняет и затем выпускает бутылки на автоматической линии упаковки бутылок, такой как линия розлива, укупорки и этикетирования.Их можно запрограммировать на надежное наполнение каждой бутылки определенным и точным объемом продукта и устранение необходимости в операторе линии розлива. Автоматические разливочные машины Kinex быстро и точно наполняют бутылки с точностью ± 0,5%. Они могут заполнять широкий спектр продуктов, от легких жидкостей до густых жидкостей с вязкостью до 3000 сантипуаз (сП).

Наши автоматические устройства для розлива жидкостей разработаны, чтобы предоставить клиентам гибкую и простую в настройке автоматическую машину для розлива бутылок, что позволяет сократить время переналадки.Насосы на наших автоматических разливочных машинах контактируют только с внешней стороной наливной трубки и никогда не контактируют с продуктом. В результате очистка выполняется быстро, без забот и исключается возможность перекрестного загрязнения. Доступный в конфигурациях от 1 до 8 разливочных головок, вы найдете автоматическую машину для розлива бутылок, подходящую для ваших линий розлива.

Kinex Cappers

Другие товары, которые вам могут понравиться:

Kinex Cappers® оснащены удобным сенсорным меню.Здесь отображается производственная информация в реальном времени, такая как количество наполненных бутылок и производительность в бутылках в минуту. Настройки можно легко изменить и сохранить, а программы наполнения можно сохранить для использования в будущем.

Автоматические разливочные машины используются в пищевой, фармацевтической, химической промышленности, производстве электронных жидкостей и многих других. Кроме того, автоматические жидкие наполнители Kinex особенно хорошо подходят для розлива настоек, реагентов, эфирных масел, фармацевтических препаратов и других применений, в которых критически важно предотвращение перекрестного загрязнения.

Автоматическая машина для розлива жидкостей

• Скорость: до 100 бутылок в минуту
• Точность: +/- 0,5%
• Диапазон вязкости: 1-3000 сантипуаз (сП)
• Диапазон заполнения: 0,5 мл — 1 галлон
• На выбор 1-8 разливочных головок
• Простота очистки и быстрое переключение — чистка требует только заправочная трубка и форсунка
• Заполнение без загрязнения — с жидкостью контактирует только внутренняя часть наливной трубки.Идеально подходит для применений с высокой степенью чистоты
• Сенсорный дисплей и удобное меню
• Рассчитывает и отображает скорость производства (бутылок в минуту)
• Подсчет и отображение количества заполненных бутылок
• Сохраняет и сохраняет программы заполнения для будущего использования

Relia-Mate ™

Автоматическая фасовочная машина

• Выберите из 1-8 разливочных головок

Свяжитесь с нами, чтобы заказать

Relia-Max ™

Автоматическая фасовочная машина

• Выберите из 1-8 разливочных головок
• Обладая более длинной рамой, Relia-Max ™ лучше подходит для наполнения с несколькими головками в большие контейнеры.

Свяжитесь с нами, чтобы заказать

Auto-Fill ™

Платформа автоматизации

Интегрируйте вашу полуавтоматическую разливочную машину с платформой автоматизации Auto-Fill ™, чтобы превратить вашу полуавтоматическую разливочную машину в автоматическую. > Узнать больше

Свяжитесь с нами, чтобы заказать

Как заказать автомат для розлива жидкостей

Если вы заинтересованы в приобретении автоматической разливочной машины, нам потребуются образцы ваших крышек, контейнеров и, в некоторых случаях, вашего продукта.Это позволит нам протестировать оборудование для автоматического розлива бутылок с вашими конкретными приложениями, чтобы убедиться, что вы останетесь довольны своей покупкой. Если вы хотите, мы будем рады отправить вам видеоролики о наполнении ваших контейнеров автоматической машиной для розлива жидкостей, чтобы вы могли точно представить, как она будет интегрирована в ваши автоматические линии розлива. Кроме того, мы запишем, сохраним и предоставим вам все рекомендуемые настройки, чтобы вы могли быстро приступить к работе.

При отправке образцов укажите следующее:

• Ваша полная контактная информация.
• Укажите, пожалуйста, какая автоматическая машина для розлива бутылок вас интересует; Relia-Mate ™, Relia-Max ™ или Auto-Fill ™.
• 10 пустых контейнеров для пяти уникальных применений.
• 10 соответствующих колпачков для каждого уникального приложения.
• (при условии) Если вы будете заполнять высоковязкий или другой сложный продукт, мы можем попросить вас прислать количество вашего продукта, которого будет достаточно для тестирования с помощью насосов.Если это относится к любому из ваших приложений, пожалуйста, позвоните перед отправкой образцов, чтобы мы могли обсудить.

Образцы просим высылать по следующему адресу:

Kinex Cappers
Attn: Отдел продаж
6B Columbia Drive
Amherst, NH 03031
USA

Другие продукты, которые могут вас заинтересовать.

Торговые марки, i.е. KINEX, ES, PS, LS, SA, Cap-Rite, Power Cap и Kinetic являются товарными знаками и / или знаками обслуживания Kinex Cappers ^® , LLC.

(C) 2006-2020 Kinex Cappers ^® , LLC
Все права защищены. Текст и фотографии, содержащиеся в этом материале, защищены авторским правом и не могут быть скопированы или воспроизведены, полностью или частично, без явного письменного согласия Kinex Cappers ^® , LLC.

BFS, Технология асептического розлива и упаковки

2001
Установка 50-й машины для розлива по контракту на CMO Rommelag.

2002
Внедрение системы менеджмента качества в соответствии с ISO 9001: 2000.

2003
Введена в эксплуатацию тысячная установка по упаковке бутылок.

2003
Открытие швейцарского представительства Rommelag в Шанхае.

2005
Дебют четвертого поколения машин bottelpack.

2007
Rommelag Trading основана в Шанхае.

2010
Открытие BIGE биологического здания Maropack, Швейцария, с уровнем биобезопасности 2.

2011
В Зульцбахе открывается завод Holopack, предлагающий концептуальные комплекты Pharma 2020.

2012
Внедрение контрактного розлива термочувствительных и других чувствительных продуктов с использованием процесса cool-BFS на заводе BSL-2 в Maropack AG, Швейцария.

2013
Открытие учебного центра bottelpack для обучения работе с продуктами; установка, квалификация и валидация многофункциональной машины coex bottelpack в Holopack.

2014
50 лет компаниям Kocher-Plastik и Rommelag, Швейцария. Группа продала более 1800 машин bottelpack в более чем 80 стран мира.

2014
Flecotec становится частью Hansen Group.

2015
Holopack отмечает свое 40-летие.

2016
Компании Hansen Group сгруппированы под сильным брендом Rommelag и разделены на четыре специализированных подразделения ENGINEERING, CMO, FLEX и SERVICE.

2017
Rommelag Германия отмечает свое 50-летие.

2017
Создание Rommelag iLabs GmbH для решений по оцифровке наших систем bottelpack.

2018
Маропластик отмечает свое 50-летие.

2021
Награжден знаком «ТОП-100» за успехи в инновациях и управление инновациями группы компаний Rommelag.

Машины для розлива бутылок и жидкостей

Арахисовое масло помещается в бутылки с помощью машины для розлива жидкостей, как и ацетон.Арахисовое масло и ацетон являются жидкостями, но находятся на противоположных концах диапазона вязкости. Оборудование для наполнения бутылок, необходимое для перемещения арахисового масла в бутылки, значительно отличается от оборудования для розлива жидкости, работающего с ацетоном.

Арахисовое масло лучше всего обрабатывается поршневым наполнителем, который сохраняет продукт теплым и, следовательно, имеет более низкую вязкость, приводимый в движение мощным пневматическим цилиндром. Ацетон можно подавать самотеком в переливной наполнитель.

Первым шагом в выборе решения для розлива жидкости, которое соответствует вашим потребностям, является понимание характеристик вашего продукта.Как определить, имеет ли ваш продукт низкую вязкость, похожую на воду, или более высокую, как у зубной пасты. Это поможет вам определиться с выбором оборудования. Вязкость продукта влияет на несколько областей, тип вашей системы дозирования, скорость заполнения и некоторые другие переменные в производственном уравнении. Определение вязкости продукта — необходимый шаг в этом процессе.

Знание типа бутылки, которую вы наполняете, также важно при поиске лучшего варианта оборудования для розлива.Наполняете ли вы стеклянные или пластиковые, круглые или квадратные, высокие или короткие, маленькие или большие отверстия, стабильные или нестабильные бутылки — это лишь некоторые из вопросов, касающихся типа бутылки, которые могут повлиять на разработку и конструкцию вашей системы разливочной машины. .

Неудивительно, что один из наиболее важных вопросов со стороны производства: «Сколько бутылок я могу наполнить за рабочую смену?» промежуточное, полнофункциональное автоматическое решение или автоматизированная ротационная система? Скорость наполнения зависит от вязкости продукта, типа бутылки и объема наполнения.

Знать свой конкретный объем заполнения звучит достаточно просто. Однако это важно при определении других связанных факторов, таких как скорость наполнения, вязкость продукта и системы дозирования. В зависимости от отрасли у вас могут быть разные требования к точности заполнения, которым вы должны следовать, чтобы соответствовать определенным отраслевым стандартам. Следовательно, четкое представление о требуемых объемах заполнения и отраслевых требованиях имеет решающее значение для вашего общего производственного успеха.

Характеристики вашего продукта, влажный или сухой, водянистый или густая паста для выбора машины для розлива жидких бутылок. Когда вы выбираете жидкий наполнитель, вам необходимо знать вязкость продукта, тип бутылки, требуемую скорость наполнения, конкретный объем наполнения и систему дозирования или наполнения, которая наилучшим образом соответствует вашим потребностям.

Наполнители с синхронизацией потока, наполнители перелива, вакуумные наполнители, поршневые наполнители и наполнители прямого вытеснения

Accutek предлагает широкий ассортимент шнековых наполнителей и счетчиков таблеток для любого типа разливочной машины, которая требуется вашему продукту.